Am Anfang...

Vor einigen Jahren hab ich an dieser Stelle ja schon mal über meine V80 berichtet und auch relativ große Resonanz darauf erfahren. Da mich Walterboote nicht loslassen und obwohl noch so viele Boote ungebaut sind, hatte ich mich vor ein paar Jahren dazu entschlossen nochmal eins zu bauen. Wenn ich an die ersten Bauanfänge zurückdenke muss ich ein wenig lächeln, denn vieles hat sich seither getan.

Spinnereien und Schweiß

Begonnen hat es mit dem verrückten Gedanken, die V80 in 1:14 zu bauen. Da ein Boot in dieser Größe auch eine Menge Geld kostet und die Form dazu auch recht teuer ist, wollte ich zuerst einmal eine Kleine in 1:30 machen, denn die Spanten für die Große müssen neu erstellt werden, während eine Form für die Kleine bereits vorhanden war. Nun, Insider wissen um dem Kurvenreichtum der Form, war sie doch nach vielen Abform- Spachtel- und Verschlimmbesserungsaktionen aus der allerersten Form von Lothar Mentz entstanden. Kurzum, die Form war krumm (wie die meisten V80), der Kiel war aussermittig und wie sich später herrausstellte, stimmte der Rumpf überhaupt nicht da er zu dick war. Ich habe aus einer guten Quelle irgendwann mal Pläne der V80 erhalten auf denen zwar der Turm höchst detailliert und mit ca. 20 Spanten versehen war, der Rumpf mit mageren 5 Spanten allerdings deutlich zu Wünschen übrig liess. Erste Versuche mit den paar Spanten ein Urmodell in 1:30 zu erstellen waren, ausser das sie eine Heidenknete an Spachtel verschlang, fruchtlos und liessen meinen damaligen Baukumpan Norbert (fetten Dank an dieser Stelle!!!) schwitzen und verzweifeln. Das angefangene Urmodell haben wir dann erst mal Ad Acta gelegt und uns fruchtbareren Dingen zugewandt. Irgendwann hab ich mir dann eine CNC Fräse zugelegt und musste mich dann zwangsläufig auch mit den CAD Programm rumschlagen. In dem Zusammenhang lebte dann auch das Thema V80 wieder auf und ich begann, die vorhanden Spanten einzuscannen. Wenn man sich ein wenig mit dem Schiffsaufbau beschäftigt, dann sieht man das der Rumpf doch recht homogen ist und so kann man mit ein bisschen Überlegen weitere Spanten am Rechner erstellen. In der Zwischenzeit fand sich ein neuer Kollege, der auch starkes Interesse an diesem Projekt hatte, und so habe ich ihm die fertig gefrästen Spanten für Turm und Rumpf in die Finger gedrückt mit der Bitte die doch mit ein wenig Spachtel und Hartschaum zu einem Urmodell zu vereinen. 

Land in Sicht

Für uns beide war dies der erste Rumpf den wir komplett selbst von vorne bis hinten erstellt haben, daher war es schon ein wenig aufregend den ersten Rumpf daraus zu ziehen. Die Form ist zweiteilig und ergibt ein Bug- und ein Heckstück. Die Flossenpartie konnte vorab am PC erstellt werden und ist je Flosse dreiteilig in Sandwich Bauweise hergestellt. Sie besteht aus 3* 1,2mm starken GFK Platten, von denen die mittlere einen Kanal für die Anlenkstange enthält. Diese drei Platten werden also miteinander verklebt, wobei es Zentrierungsbohrungen gibt in die ein 2mm CFK Stäbchen eingeschlagen wird. Alle Teile sind dadurch absolut fluchtend und nicht gegeneinander verdreht. Alle drei Dämpfungsflächen werden dann auf das Stevenrohr geklebt und zuvor winklig ausgerichtet. In den eingeschlitzten Rumpf wird dann das ganze Gebilde einsteckt, ausgerichtet und anschließend verklebt. Die Dämpfungsflächen sind absichtlich nicht auf den Rumpf AUFgeklebt, sondern EINgeklebt um besonders gut zu halten.

Nachdem auch diese Hürde genommen war konnten endlich die Negativformen erstellt und endlich der erste Rumpf aus der Form gezogen werden. Um die Maßhaltigkeit zu prüfen wurde ein Foto vom ersten Rumpf gemacht und im PC über die originale Zeichnung gelegt. Da es das erste Boot ist das der Kollege und ich in dieser Form von Grund auf aufgebaut haben, war es schon toll das alles passte und nicht so ungenau war wie man es von den in Umlauf befindlichen Formen so kennt. Allerdings musste man sich schon schwer an die sehr schlanke Form gewöhnen, die anderen V80 Rümpfe sind da deutlich korpulenter.

In der Zwischenzeit wurden auch erste Frästeile für die Ruderanlage erstellt. Anhand von Originalfotos kann man erkennen, das die Dämpfungsflächen einfach platt sind, diese als Frästeil aus GFK Plattenmaterial zu erstellen bot sich also an. Innerhalb der Dämpfungsflächen liegen die 1mm Edelstahldrähte zur ansteuerung der Ruder. Üblicherweise werden die bei mir in Messingrohren geführt, angesichts der recht dünnen Dämpfungsflächen habe ich aber diesmal darauf verzichtet und einfach einen Kanal innerhalb der Flächen gefräst. Da die Dämpfungsflächen aus der übereinandergeklebten Platten bestehen, sah ich schon das Problem auf mich zukommen, das Kleber in den Kanal läuft und somit verstopft. Wie ich nachher feststellen musste ist es recht einfach dies zu entfernen. Um es vorweg zu nehmen, ich habe dazu einen 1,5mm Federstahldraht genommen und den an der Spitze wie einen Schlitzschraubendreher scharf angeschliffen. Zusammen mit einem Messingrohr als Führungsröhrchen wird der Federstahldraht (muss Federstahl sein, alles andere ist zu gefährlich!!!) in eine Handbohrmaschine eingespannt und hochdrehend wie ein Bohrer in den verstopften Kanal geschoben. Ab und an klemmt es, aber irgendwann gibt der Kleber an der Stelle nach und der Kanal ist frei. Die Prozedur wird dann noch ein- bis zweimal wiederholt und gut ist.

Um den Zusammenbau zu vereinfachen wurden diverse Schablonen und Rahmen erstellt die die immer wieder kritische Ausrichtung des Turmes und der Ruder erleichtern. Diese Schablonen werden mit Gewindestangen zu einem Rahmen verschraubt in die das Boot, bzw die Einzelteile des Ruderkreuzes eingeschoben werden, dadurch ergibt sich eine perfekt winklige Ausrichtung de Komponenten.

Die Dämpfungsflächen werden vorab mit einem Messingführungsrohr verklebt. Zuerst mit Sekundenkleber angepunktet, wird später das Ruder mit Endfest300 satt am Führungsröhrchen verklebt bevor das ganze Konstrukt schließlich ins Heck eingeklebt wird. Hierzu werden Ausschnitte ins Heckteil eingesägt und daher das Ruderkonstrukt nicht nur AUFgeklebt, sondern wirklich EINgeklebt. Ich erhoffe mir davon eine höhere Stabilität bei Crashs, wer Einwände dazu hat möge sie gerne erläutern. Die Abdichtung der Züge wurde wie gehabt über Moosgummi realisiert. Hat sich nun seit Jahren in der Praxis bewährt und ist preiswert. Dieses Mossgummi sitz in einem Edelstahlkörper der ursprünglich mal eine Pressluftsteckverbindung gewesen ist. Nach 10 Jahren ist dann auch hier letztendlich mein Vorrat aufgebraucht und ich werde mich nun nach etwas aderem umsehen müssen oder ab jetzt komplett selbstmachen :-((

Der Verschluß ist eiförmig dem Rumpf passend aus GFK Platten gefräst. Er dichtet auf Zug, dazu wird das Boot vorne an der Nase verschraubt. Um die nötige Schraube zu verdecken, bzw um hierbei ganz auf Werkzeug zu verzichten, wurde dazu die Nase abgesägt und ein kleiner Spant rumpfseitig auf die Schnittkante geklebt. Dahinter verbirgt sich ein Messing Drehteil welches die Abdichtung besorgt. Die M5 Edelstahlschraube wurde zusammen mit einem zweiten Spant aus die abgeschnittene Nase geklebt, die Nase dient also als Griff um die Schraube anzuziehen. Der Bühlermotor bildet wie in die Bauart üblich, zusammen mit dem Stevenrohr eine Einheit. Das modifizierte Standartstevenrohr von Graupner wird um einen Simmerring und ein motorseitiges Kugellager erweitert und über Frästeile mit dem Motor verschraubt. Diese wasserdichte Antriebseinheit kann somit auf dem Werktisch getestet werden und zu Wartung extrem leicht demontiert werden. Damit es alles wasserdicht ist wird das Führungsröhrchen, welches in den Dämpfungsflächen verklebt wurde und durch das die Motor-Welleneinheit gesteckt wird, ebenfalls mit einem Simmerring abgedichtet. Man könnte es natürlich auch mit einem O-Ring machen, aber ein Simmerring ist einfacher zu montieren. Zum Schluß wird die Motor-Welleneinheit mit einer Schraube im Rumpf verschraubt und gehalten. Im Boot werkeln 14 Zellen Sanyo 3000mAh, die da so gerade eben noch reinpassen. Ich bevorzuge eine hohe Spannung, lieber eine Zelle mehr und dafür etwas weniger Blei. Die übrigen Komponenten sind eher stressfrei. Eine Lageregelbriefmarke von Feldmann, ein Schaltregler BEC für kleinste verluste, ein 2-Kanal Schalter für die Beleuchtung, ein vollelektronischer Ein-Ausschalter und ein Selbstbau Fahrregler bilden schon die komplette Elektronik. Alle Komponenten bis auf die Briefmarke sind platzoptimiert für das Boot gebaut worden, ich habe dazu eine Hauptplatine auf Lochraster gefädelt die alle Komponenten aufnimmt und recht klein geworden ist. Den Ein/Ausschalter hab ich noch einmal neu entworfen und nun eine sehr zuverlässige und höchst einfache Variante gefunden die mit sehr wenig Teilen auskommt. Der Schalter ist vollkommen elektronisch und ohne verschleißende Relais. Für den Fahrregler hab ich wieder auf den bewährten Chip von Norbert Brüggen zurück gegriffen. Geht einwandfrei und ist zusammen mit einem Treiber IC und ein paar Transistoren höchst einfach aufgebaut und sehr einfach zu handhaben. Das BEC ist wie bereits erwähnt ein Schaltregler BEC auf Basis eines LM2576. Dieses BEC ist für die beiden Servos vom Typ HS81MG ausreichend mit genug Reserven. Eigentlich wollte ich ja keine HITEC Servos mehr nehmen da ich damit bisher immer nur Stress hatte, aber die HS81MG sind schon seit Jahren in meinem LMH Hubschrauber und haben schon übelste Crashs überstanden ohne je kaputt zu gehen. Dazu sind sie noch sehr schnell und von der Größe her genau passend fürs Boot. Der 2-Kanal Schalter wird benutzt um die sparsame Turmbeleuchtung ein und aus zu schalten. Verbaut wurde hier eine superhelle grüne und eine weisse LED, die die Periskopatrappen darstellen sollen. Die originalen Periskope der V80 waren fest eingebaut und nicht ausfahrbar, aber das nur nebenbei. Das Schlußlicht der Elektronikbestückung bildet der Miy niempfänger von Becker. Auf einen Schulze hab ich hier verzichtet weil kein Failsafe benötigt wird (keine Pumpen) und die Empfangsqualität einwandfrei ist.

Der Bootsständer ist ein wenig aufwändiger ausgefallen. Auf die ovale Grundplatte wurden die Kontur der V80, der Schriftzug "V80" und das Walterlogo aufgraviert. Komplettiert wurde es von der fortlaufenden Baunummer. In dem Fall die Nummer 2, denn das erste Boot hat ja der damalige gebaut (eigentlich ist ja die Nummer 0 noch frei, oder?). Alles in allem ist das der aufwändigste Bootsständer den ich je gebaut habe, aber mit so einer Fräse und ein wenig Erfahrung, können die kommenden gleich oder zumindest ähnlich aussehen.

Die V80 ist recht sparsam detailliert, das liegt zu einem nicht unerheblichen Teil daran, das ziemlich wenig Bilder existieren und auf den vorhandenen Plänen nicht wirklich viel zu sehen ist. Die meisten Details geschränken sich auf den Turm. Hier wurden diverse Luken und Verschlußdeckel aus Resin und sehr dünnen GFK aufgeklebt. Knapp unterhalb der Turmoberkante wurden Löcher gebohrt um den Handlauf aufzunehmen. Darunter wurden einige Lüfterbleche aus gedrücktem Kupferplatten aufgeklebt. Die Turmkuppel wurde aus einer Halbkugel aus Plexi hergestellt. Die von dem Kollegen gewählte Variante aus einem abgeschnittenen Reagenzglasboden sagte mir nicht zu da ich kein Vertrauen in das Glas habe. Unterhalb der Kuppel kann man einen Helden bei der Arbeit bewundern. Die passende Büste war wohl mal ein Tamiya Lagerarbeiter welcher mit Farbe auf 5-wöchige Uboot Fahrt getrimmt wurde. Beleuchtet wird der Knabe von einer schwach leuchtenden orange-gelben LED die die ollen Beleuchtungen aus jener Zeit ohne Xenon und H4 Licht imitieren soll.

Erste Fahrerprobungen konnte ich in Sinsheim sammeln. Das Boot war ziemlich schnell und gut beherrschbar, leider zeichnete sich ab das der Motor nicht lange überleben würde. Der Bühler war einfach zu überlastet und wurde schrecklich heiss. So kam es denn auch, das in Kaiserslautern der Motor abbrannte und nicht mehr zu reaktivieren war. Es widerstrebte mir dort wieder einen exotischen Bühler einzubauen und ein anderer Motor war entweder zu groß oder zu schwer oder drehte zu schnell oder zu langsam. So ein Pech, nichts passte wirklich ins Boot. Was blieb also über als sich mal bei den bürstenlosen umzuschauen und tatsächlich gabs bei Robbe einen Motor der erstaunlich preiswert war und exakt das drehte was ich brauchte. Mehr als 8-9000 Upm sollte der Motor nicht machen, und dieser billige Motor machte tatsächlich genau diese Drehzahl bei 12 Zellen. Perfekt! Die Leistungsabgabe lag irgendwo bei 100W, auch das war genau das was ich haben wollte und somit hab ich den kurzerhand bestellt. Nachdem der Motor dann geliefert wurde musste ich erst einmal wieder staunen. Die Dinger sind ja schon erschreckend klein, es fasziniert immer wieder was so ein bisschen Motor doch an Leistung entfalten kann. Ich habe kurzerhand einen neuen Haltespant gefräst um den Motor passend zu montieren. Die Welle wurde einfach mit einer Kupplung verlängert (eine einfache vulkanisierte Kupplung hat übrigens nicht lange gehalten), leider konnte ich die Welle des Motors nicht einfach ausbauen und durch eine durchgehende Propellerwelle ersetzen. Erste Tests im Wasser zeigten das die Leistung sehr vielversprechend war. Gesteuert wurde der Motor übrigens durch BL Regler der Fa. ELE. Diese Regler wurden mir von Manni Schröder empfohlen, er hat sie im Internet gefunden und so hab ich mir kurzerhand einen Regler zur Probe bestellt. Der Regler war ok, wenn auch das Umpolverhalten etwas lang dauerte. Immerhin polte er um und das sehr zuverlässig und so hatte ich für knapp 60 Euro einen 100W Motor mit passendem Regler. Guter Preis.

Das Technikgerüst

Da die V80 ziemlich schlank ist (2,1m sind in 1:30 nun mal 7cm...) musste im Gegensatz zu den bekannten V80 die deutlich fülliger sind etwas getrickst werden. Ich hatte von Anfang an bei der 1:30 Version nicht vor einen Bajonettverschluß einzubauen, da dieser bei der maximalen Breite von 7cm abzüglich Wandstärke des Rumpfes und Eigendurchmesser nur irgendwas von 55mm gehabt hätte. Gerade im Heck erschien mir dieses zu wenig, und somit habe ich am Rechner einen ovalen Verschluß konstruiert der auf Zug gedichtet wird. Nachteil ist hierbei die Verschlußschraube am Bug, aber dazu später mehr. Im Rumpf sind die Akkus dreieckig angeordnet, eine in der Bilde und die beiden anderen darüber. Somit liegt der Schwerpunkt schön tief und meine Methode ist realisierbar da die Akkus zwangslaüfig im Technikgerüst integriert werden müssen. Ansonsten ist auf dem Technikgerüst nicht viel los. Ein Empfänger (ich benutze nur noch Schulze Alpha) die Lageregelbriefmarke, ein Zweikanalschalter und ein BEC, mehr muss nicht untergebracht werden. Das Technikgerüst ist fest mit dem Heck verbunden und hängt an 4 Laschen die Bestandteil des eiförmigen Dichtrings sind. Der Dichtring selbst besteht ebenfalls aus mehreren GFK Platten in Sandwichtechnik, da meine Fräse schon mal Probleme mit der Z- Achse hat und ich auch mehrere dünne Platten nehmen kann die einfacher und preiswerter zu beschaffen sind als dicke GFK Platten. Spielt aber keine Rolle, ordentlich mit Endfest verklebt ist alles superstabil und ohne Tadel. Am Ende des Technikgerüstes sitzt ein eiförmiger Endspant, der 0,2mm kleiner ist als der Durchlass der Dichtfläche am Bugteil. Die Dichtfläche ist ebenfalls aus GFK mit leichtem Übermaß gefräst und von aussen auf die Schnittfläche des Bugteiles aufgeklebt. Vorteil ist, das wieder wertvolle Millimeter Durchlass gewonnen wurden, und eine harte Kante geschaffen wird, die deutlich widerstandsfähiger ist als Spachtel bei der üblichen Methode. Das leichte Übermaß wird dann einfach bis zum Rumpf schnell abgeschliffen und das Ergebnis ist ein kaum sichtbares Spaltmaß. Wäre der Rumpf dunkel lackiert, wäre die Trennstelle nicht zu sehen, schwer zu realisieren bei einem Bajonett da es aufgrund der Leichtgängigkeit immer ein wenig Spiel haben muss.

Das Urmodell wurde anhand originaler Unterlagen im PC mit einem CAD Programm erstellt und anschließend CNC gefräst. Das Modell selbst wurde komplett aus Epoxy und Platinenmaterial GFK gefertigt, billiges Plastik oder gar Holz verbaue ich nicht für Teile die stabil sein müssen. Alle Teile des Rumpfes wurden aus Platinenmaterial gefräst und mit Endfest300 verklebt. Billiger oder ungeeigneter Kleber wie Stabilit oder 5min Epoxy wird bei mir nicht benutzt, schließlich soll das Modell viele Jahre lang halten und auch ordentlich stabil sein damit es eine Grundberührung schadlos übersteht. Die Metallteile sind entweder aus Messing oder Edelstahl gefertigt. Damit das Boot dicht ist wurden Simmerringe und O-Ringe benutzt, die Anlenkungen aus 1mm Edelstahldraht werden durch jahrelang bewährte Moosgummidichtungen in Edelstahlhalterungen abgedichtet. Im Modell sind 12 neue und ungebrauchte Sanyo 3000mAh NICAD Zellen. NiMh Schrott verbaue ich nicht da ich damit keine guten Erfahrungen sammeln konnte. Die Praxis zeigt, das Sanyo Zellen schon mal gut und gerne 10 Jahre halten können. Ausserdem haben sie den Vorteil der extremen Schnellladungfähigkeit. Meine eigenen Boote mit diesen Zellen werden schon seit Jahren mit 8A geladen. 

Der Motor ist ein 40mm Bühler Hochleistungsmotor, also kein billiger Mabuchi der nur warm wird und nichts bringt. Damit der Bühler auch was zu tun hat, treibt er einen 40mm Scale Propeller von Prop Shop an. Die Motor Welleneinheit ist einteilig, nach lösen einer einzigen Schraube kann der Motor inclusive Wellenanlage zu Wartungszwecken entnommen werden. Alle Dichtungen hier sind Simmerringe in Industriequalität mit langer Lebensdauer. Die beiden Servos sind extrem schnelle Hochleistungsservos mit Metallgetriebe so wie ich sie auch schon seit Jahren in meinem Hubschrauber habe. Zur Lageregelung wurde eine sehr schnelle Lageregelbriefmarke von Feldmann benutzt, um die Servoimpulse schnellstmöglich auf das spielfreie Tiefenruder zu bringen. Beide Ruder wurden übrigens aus GFK Vollmaterial gefräst und profiliert. Die Ruderwellen sind ebenfalls aus Edelstahl. Schmankerl des Bootes ist aber die Komplettlösung der Bootselektronik. Auf einer einzigen Platine sind hier Fahrregler, vollelektronischer Ein-Ausschalter, Schaltregler BEC und 2 Kanal Schalter untergebracht. Um diese komplexen Funktionen auf kleinstem Raum zu realisieren wurden 2 Mikroprozessoren verbaut. Diverse Leuchtdioden geben Auskunft über Schaltzustände von 2 Kanal Schalter, Fahrregler und BEC. Über verschleißfreie Reedkontakte wird das Boot von aussen mit einem Magneten ein- und ausgeschaltet. Mechanische Teil wie Relais wurden nicht verbaut. Der Fahrregler ist ebenfalls vollelektronisch und ohne Vorzugsrichtung oder gar Verzögerungen. Eingestellt wird der Fahrregler über 2 Potis. Hier wurde für die Einstellung der gute alte Weg gewählt, man braucht also kein Informatikdiplom um irgendwas zu programmieren. Das BEC wurde auf Schaltreglerbasis gebaut. Der Vorteil ist hier der höhere Wirkungsgrad, welcher in längerer Fahrzeit und erheblich weniger Wärmeentwicklung niederschägt.

Um die Beleuchtung zu schalten wurde ein 2 Kanal Schalter installiert. Der Schalter auf Mikroprozessorbasis schaltet 2 Leuchtdioden im Turm. Hier wurde jeweils eine Weisse und eine Grüne LED gewählt, beide sind selbstverständlich superhell. Eine dritte Leuchtdiode wurde innerhalb des Turmes verbaut. Diese leuchtet gelb-orange und wurde betont schwach ausgewählt um eine realistische Innenbeleuchtung zu simulieren. Sie ist permanent eingeschaltet und beleuchtet den Fahrer, welcher gerade aus der Beobachtungskuppel herausschaut. Bei der Bauausführung wurden 2 Details neu entwickelt. Zum einen ist hier der Verschluß zu erwähnen. Vollkommen aus GFK gefräst, dichtet er auf Zug ab. Spaltmaße sind hier nicht zu erkennen. Als große Vorteile sind hier die vollkommene Querschnittsausnutzung des Rumpfes und das fehlen von jeglichen Gleitfetten zu erwähnen. Verschmutzte Kleidung durch Fett vom Bajonettverschluß gehört also der Vergangenheit an. Die andere Neuerung ist die unsichtbare Schraube, welches zum verschließen des Bootes benötigt wird. Hierzu wird ein Teil der Nase abgeschraubt. Dazu ist kein Werkzeug nötig und auch hier sind keine Spaltmaße zu erkennen. Die Abdichtung der Schraube geschieht indirekt durch 2 O-Ringe, ein Reservering liegt selbstverständlich bei.

   
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