Seit einigen Jahren bastelte Andreas John nun schon an seiner 17g Form rum, und ich hatte die Hoffnung schon fast aufgegeben als mich die frohe Kunde erreichte das nun endlich der erste Rumpf gezogen wurde. 17g, das ist eine schnittige Weiterentwicklung eines WK202, eines der ersten, wirklich fahrenden Boote Hellmuth Walters. In Großbreitenbach 2006 hatte er dann auch den ersten Rumpf dabei den er für sich selbst schon mal begonnen hatte. Sah in der Tat sehr schnittig aus, Walter halt. Also nichts wie ran, das Boot könnte meine Sammlung perfekt erweitern. Ich hab natürlich einen Rumpf bestellt und prompt bekommen, zusammen mit einem 17b Rumpf den ich noch einmal aufbauen wollte. Der 17b Rumpf bekam übrigens spontan den Spitznamen "Pornorumpf", aber das ist ein Insider und hat hier an dieser Stelle garnichts zu suchen. Obwohl der Gedanke eines der ersten 17g Boote zu haben die perfekte Motivation zum Bauanfang war, sollte sich der Bootsbau doch noch eine Weile hinziehen da ich u.a. noch andere Boote am Start habe. Ich hatte zwar voller Elan begonnen, aber vom "ersten Spantenstich" bis zur Wasserung vergingen fast 3 Jahre.Seit einigen Jahren bastelte Andreas John nun schon an seiner 17g Form rum, und ich hatte die Hoffnung schon fast aufgegeben als mich die frohe Kunde erreichte das nun endlich der erste Rumpf gezogen wurde. 17g, das ist eine schnittige Weiterentwicklung eines WK202, eines der ersten, wirklich fahrenden Boote Hellmuth Walters. In Großbreitenbach 2006 hatte er dann auch den ersten Rumpf dabei den er für sich selbst schon mal begonnen hatte. Sah in der Tat sehr schnittig aus, Walter halt. Also nichts wie ran, das Boot könnte meine Sammlung perfekt erweitern. Ich hab natürlich einen Rumpf bestellt und prompt bekommen, zusammen mit einem 17b Rumpf den ich noch einmal aufbauen wollte. Der 17b Rumpf bekam übrigens spontan den Spitznamen "Pornorumpf", aber das ist ein Insider und hat hier an dieser Stelle garnichts zu suchen. Obwohl der Gedanke eines der ersten 17g Boote zu haben die perfekte Motivation zum Bauanfang war, sollte sich der Bootsbau doch noch eine Weile hinziehen da ich u.a. noch andere Boote am Start habe. Ich hatte zwar voller Elan begonnen, aber vom "ersten Spantenstich" bis zur Wasserung vergingen fast 3 Jahre.Zuerst wurden vom 17g wieder die Pläne eingescannt und auf passende Größe skaliert um Details wie Ruder und andere Dinge abzunehmen. Die Ruderanlage wurde als erstes in Angriff genommen, da die Hecksektion bei den Booten immer die aufwändigste und somit langwierigste ist. Da der vorgesehene 63mm Prop Shop Propeller nicht in die Ruderanlage passen würde habe ich die Ruderanlage etwas vergrößert und gleichzeitig verlängert. Das Problem mit nicht passenden Propellern bei Scaleruderanlagen hatte ich vor Jahren mal bei einer WA201. Das war damals ein echter Akt da den Propeller wieder heraus zu bekommen und da hab ich mir geschworen das das nicht wieder passiert. Also ran an den Rechner und (noch) ausprobiert bis es passt. 

Der Flop mit dem Motor

Als Antrieb war für das 17g wieder ein bürstenloser Motor vorgesehen der selbstgebaut sein sollte. Ich hatte in anderen Booten schon bürstenlose Selbstbaumotoren gebaut die aber immer anders aussahen und auch immer anders konfiguriert wurden. Um die Produktion ein wenig zu vereinfachen und damit Zeit zu sparen, wurde es Zeit über ein Konzept nachzudenken das auf alle Boote in der Größe passen könnte. Ich habe mir also ein Konzept erdacht bei dem der Motor die größtmögliche Leistung innerhalb einer festgelegten Baugröße zur Verfügung stellt. Voraussetzung für das Ganze waren allerdings auch leichte Verfügbarkeit und dabei preiswerte Komponenten. Teil des Konzepts war erstmalig ein Dünnringlager das die Kraft der 30mm Magnete abfängt und dadurch für mehr Laufruhe sorgt. Im wesentlichen besteht der Motor aus 30mm langen, und 7mm breiten Magneten mit 2,5mm Dicke, 38mm Bleche von Battmann, ein paar Drehteilen und einem normalen Eisenrohr aus dem Klempnerbedarf. Der Motor selbst ist an 3 Stellen kugelgelagert, wobei das Fußlager zum Teil aus dem Fuß herausschaut. Das ist mit Absicht so gemacht, denn zum Motor gehört noch das Stevenrohr mit einem Adapterdrehteil. In dieses Adapterdrehteil ragt das Fußkugellager zum Teil rein. Durch diese Anordnung wurde ein Kugellager gespart und der Aufbau vereinfacht. Die ganze Anordnung sieht zusammengebaut aus wie ein großer Stabmixer und wird später einfach ins Heck geschoben und mit 2 Schrauben fixiert.Dies sollte das letzte Boot sein in dem ein selbstgebauter bürstenloser Motor seinen Dienst verrichtet. In der Zwischenzeit sind die Preise für bürstenlose Motoren entweder inflationär gefallen oder die billige Konkurrenz aus China hat einfach nur die hochpreisigen Maschinchen etwas weiter in die hinteren, oberen Regale befördert. Wie auch immer, ein Selbstbau lohnt nicht mehr wirklich und die Preise inklusive der dazu passenden Fahrregler für dieses Leistungssegment fallen nach meinem Befinden unter denen von Bürstenmotoren. Zusammen mit den preiswerten Roxxy Reglern von Robbe ergibt das eine gut funktionierende Einheit mit richtig gutem Wirkungsgrad und Leistung zu einem kleinen Preis.Zurück zu diesem Motor. Nachdem der mechanische Teil fertig gestellt wurde habe ich den Stator im sogenannten LRK Verfahren bewickelt. Dabei wird auf dem 12pol Stator nur jeder zweite Zahn bewickelt, die anderen Zähne sorgen für den magnetischen Rückfluss. Da ich anscheinend mangels Intelligenz nicht in der Lage bin die zu erwartende Drehzahl auszurechnen, wickle ich die Motoren zuerst immer mit einer Testwicklung aus 0,6mm Draht. Ich wickle so lange auf den Stator bis nichts mehr draufpasst, dann wird die Drehzahl gemessen. Bei mir waren es Anfangs gerade mal 3350 UpM bei gut 20 Volt, was natürlich viel zu wenig ist. Wichtig ist es, immer gleiche Verhältnisse zu schaffen. Es sollten also immer aufgeladene Akkus und gleicher Regler (wichtig!) sein damit man nicht bei gleichen Voraussetzungen unterschiedliche Ergebnisse bekommt.Danach wurden einige Windungen von jedem Zahn abgenommen und die Drehzahl erneut gemessen. Es konnte schon eine deutliche Drehzahlerhöhung festgestellt werden und anhand der Windungen wurde ein Rückschluss auf die Drehzahl pro Windung gezogen. Nachdem ich schlussendlich bei 7200 Upm und 15 Windungen angekommen war, wurde der Motor komplett abgewickelt und mit dickerem Draht von 1mm neu gewickelt. Das erhöht die Leistung und den Wirkungsgrad.Nach dieser Methode bin ich nun zu einem maßgeschneiderten Maschinchen gekommen das perfekt auf Prop und Akkus angepasst ist, ein genialer Vorteil der Selbstbaumotoren.Bis auf die Stromaufnahme...So wenig Windungen mit so dickem Draht kommen de facto schon fast einem Kurzschluss gleich, der Leerlaufstrom lag bei den 15 Zellen jedenfalls bei anfänglichen 6A. Da war gutes Rad teuer. Ich habe aus Mangel an Lust und auch einem Gewissen Maß an Resignation kurzerhand wieder meine Graupner Standardwelle mit Dichtflansch a la Brüggen eingebaut und als Motor den Robbe Roxxy BL Outrunner 5055/08 genommen. Der dreht leider bei den 15 Zellen etwas weniger als die angestrebten 7200 UpM, aber dafür braucht er wenig Strom und läuft wie ein Uhrwerk. Tja, das war es dann wohl endgültig mit den Selbstbaumaschinen. Gut da sich hier noch einen Sack voll präzisionsgedrehter Rückschlussringe für diesen Motortyp liegen habe die ich nun nicht mehr brauche...

Das Heck

Der erste Eindruck von Andreas angefangenem 17g in Großbreitenbach war schon sehr beeindruckend. Er hatte saubere Arbeit geleistet, vor allem das Heck hatte es mir angetan. Die Ruderflächen waren vollständig aus GFK Platten geklebt mit innenliegenden Anlenkungszügen, und vermittelten einen "endgültigen" Eindruck durch schiere Stabilität. Warum also selbst was zusammenpfuschen wenn man abkupfern kann? Ich habe also anhand der Pläne ein paar Zeichnungen gemacht und die passenden Ruder aus GFK ausgeschnitten. Damit es auch schön winklig wird wurde schnell eine Schablone erstellt in die die Ruderteile eingeschoben und mit Sekundenkleber fixiert werden. Nach Demontage der Schablone erhielt ich ein rechtwinkliges Ruderkreuz auf einem Messingrohr als Träger. In dieses Messingrohr wird später das Stevenrohr eingeschoben, beides wird über einen Simmerring abgedichtet. Die Platten selbst sind aus 2,5mm GFK als Träger, darauf werden weiter GFK Platten zur Aufdickung geklebt und später profiliert. Innerhalb der aufdickenden Platten laufen nachher auch die 1mm Edelstahlzüge in dünnen Messingrohren. Die Züge enden später in den Ruderkappen auf kleinen Steuerhebeln die die Ruder bewegen.Nachdem also das Ruderkreuz inklusiv Messingrohr provisorisch ausgerichtet und angepunktet wurde, konnte es mit dem Heck verklebt werden. Die dazu notwendigen Schlitze wurden großzügig ins Heck eingeschnitten. Sie werden später ja eh verklebt und somit abgedichtet, da braucht man nicht unbedingt auf sauberen Schnitt zu achten und hat es einfacher beim ausrichten des Ruderkreuzes. Im Heck ist auch wieder eine Revisionsklappe eingelassen um den Zugang zu den Einbauten zu erleichtern. Das dazu notwendige Segment wurde auf Augenmaß aus dem Heckoberdeck ausgeschnitten und die Grundfläche eingescannt. Aus dem Scan wurde eine Zeichnung erstellt und ein paar Platten nach altbekannter Manier gefräst. Die Grundplatte besteht hier aus 4,2mm dickem GFK mit aufgeklebten 2,1mm Platten. Da meine Fräse noch ein leichtes Defizit in der Z-Achse hat, muss ich auf diese Bauart ausweichen anstatt einfach eine Nut in entsprechend dickes Material einzufräsen was ja nahe liegen würde. Das so erstellte Zwischendeck wird später mit einem 4,2mm dicken GFK Deckel verschlossen und über weiche O-Ring Schnur abgedichtet. Diese Klappe ist zwar immer wieder recht viel Aufwand, erleichtert den Zugriff zu den hinteren Komponenten aber ungemein und fällt, sauber ausgeführt, kaum auf. Mir ist es lieber eine zusätzliche Klappe zu machen anstatt sich bei Wartungs- und Einbauarbeiten am Heck die Finger brechen zu müssen weil man nirgendwo so recht drankommt. Ans Heck habe ich wieder einen Steckring angeklebt. Glücklicherweise konnten hier Form und Maße von meinem XXIII übernommen werden, nur die Kontur musste natürlich angepasst werden. Passt perfekt und ich habe optimalen Zugriff ins Heck und natürlich somit auch in das Mittelteil. Leider sind die Ruder nicht geteilt wie beispielsweise beim 17b oder Wa201, einen Ausgleich für das Schraubenmoment werde ich also nicht realisieren können. Eine Möglichkeit wäre noch der asymetrische Anschliff des Tiefen- oder Seitenruders wie es zum Beispiel beim XXVIw gewesen ist, aber so weit bin ich noch nicht. Kann man aber dank CNC Fräse ja schnell neu machen oder auch mal experimentieren.Die Ruder selbst sind dreilagig aus GFK gefräst und 6mm dick. Beim Zusammenbau werden sie mit CFK Stiften fixiert und ausgerichtet bevor sie mit Endfest verklebt werden. Ich benutze Papierklammern aus dem Büro um die Teile zu verpressen, wenn sie mit dem Heissluftfön erhitzt werden sind sie in weniger als 10 Minuten steinhart. Zurück zum Aufbau des Ruders, die mittlere Lage ist 3mm dick und hat einen Spalt durch den die Ruderwelle geschoben wird. Damit die Ruder profiliert werden können sind je 2 versenkte Bohrungen eingebracht worden mit denen das Ruder durch Schrauben auf dem Schraubstock fixiert werden kann. Später werden diese Löcher dann einfach zugespachtelt. Auf diese Weise kann das Ruder fest eingespannt und mit der Feile profiliert werden. Es würde natürlich auch mit dem Bandschleifer gehen, aber da ist die Staubentwicklung extrem groß und Nachts ist das dann doch eher suboptimal den Handbandschleifer draussen anzuwerfen.Nachdem die Ruder profiliert waren bekamen sie in den Ausschnitten noch kleinere Anpassungen damit sie sich nicht gegenseitig stören und es wurden Gewinde für die Fixierungsschrauben gebohrt und geschnitten. Ich schneide die seit Jahren direkt ins GFK, das geht einwandfrei (bis auf die Tatsache das die Gewindeschneider enorm leiden) und hält auch sehr gut. Einen VW Käfer würde ich nicht dran hängen, aber für den Anwendungszweck ist es mehr als ausreichend.Aussen am Heck sind noch die beiden Walterkühler aufgeklebt. Die sollten im Original der Kühlung des Gasgemisches dienen, hier kaschieren sie die beiden Auslässe der Tauchtanks die normalerweise bei mir immer "irgendwo" rausschauen. Um den Zufluss zu gewährleisten wurden in die ovalen Schalen je zwei gefräste Gitter eingeklebt die den Ein/Auslass darstellen.Die Ruderanlenkungen liegen in kleinen, laminierten Kappen. Diese kaschieren die Anlenkungen, ansonsten hätten sie aussenliegend gebaut werden müssen was ich nicht wollte. Am anderen Ende des Zuges sitzen bewährte Servos, DS8025 am Tiefenruder und DS8077 am Seitenruder. Die beiden Servos sitzen auf einer stabilen GFK Platte direkt hinter dem Motor und können komplett inklusiv Platte durch die Wartungsklappe ausgebaut werden. Die Halterungen für die Servoplatte wurden aus 4,2mm GFK gefräst, durch die Bordwand durch verklebt und von aussen verschliffen. Gleichzeitig werden auch die Stopfbuchsen auf Position gehalten und alles kann leicht mit wenigen Schrauben demontiert werden. Hier an dieser Stelle kommt auch die Revisionsklappe voll zum Tragen. Durch die zusätzliche Öffnung von oben können die Anlenkstangen der Züge und die Servos sehr leicht demontiert werden. Allerdings muss man da ein bisschen mit den Höhen der Bauteile aufpassen, der Anschluß des Seitenrudergestänges auf dem Servo hat ziemlich genau 0mm Luft zum Verschluß des Deckels hin. Hat also gerade eben so gepasst, hätte aber auch gut in die Hose gehen können da ich da so ziemlich überhaupt nicht dran gedacht habe.Man könnte nun vermuten das die Kombination Stopfbuchse, Messingrohr und Edelstahldraht eine ziemliche Reibung produziert die gerade beim Tiefenruder hinderlich ist. Ja, es reibt, natürlich reibt es. Ich kann jedoch sagen, das man das Hin- und Herschlagen des Steuerknüppels am Sender am Ruderkopf beobachten kann wenn man den aus einem Anschlag heraus einfach loslässt. Dieses Schlagen sieht man auch im Ruder. Die DS8025 Servos haben also ausreichend Dampf, sind sehr schnell und dabei sehr spielarm.

Das Mittelteil/Technikgerüst

...ist recht unspektakulär aufgebaut. Hier ist das übliche, bewährte Equipment zu finden. Schulze Empfänger, Canditt Tiefenregler und selbstgebautem Ein/Ausschalter. Im Gegensatz zu meinen bisherigen Booten mit einem Tauchtank (und jeder Menge Luft), habe ich nun erstmals seit meiner Patrik Henry wieder 2 Tauchtanks verbaut. Diese sind in Summe vom Volumen her gleich wie der ursprüngliche Tank (960ml), aber ich habe nun die Möglichkeit ein wenig zu trimmen und doppelte Sicherheit für den Fall das mal ein Tank versagen sollte. Angesteuert werden die Tanks wie gewohnt von Schröder/Feldmann Steuerungen. Diese Steuerungen arbeiten proportional über Hall Sensoren und sind seht zuverlässig. darüber hinaus werden die Chips bei Softwareupdates problem- und kostenlos getauscht.Einer der Tanks liess sich allerdings von Anfang an nicht einstellen, die Steuerung machte alles nur nicht das was sie sollte. Beide Tanks sind vollkommen identisch aufgebaut und auch die Verkabelung ist gleich.Alles, bis auf die Motoren..
Wie ich feststellen musste hatten gleiche Motoren unterschiedliche Drehrichtungen. Was für ein billiger Sch... Bis man da mal draufkommt. Also alles wieder auseinander genommen und die Motoren per Drehrichtung und Gehör nach Drehzahl selektiert. Immer gut wenn man noch ein paar Motoren zur Auswahl in der Schublade zum testen hat. Beim nächsten Mal also wieder die originalen Motoren vom Conrad und nicht dieses Billigzeugs vom Messegrabbeltisch!Die meisten Teile für die Tauchtanks hab ich nun erstmals gefräst anstatt sie zu drehen. Die Zahnradkombi ist 30/20 Zähne, wobei das Motrritzel aus Stahl ist. Das Spindelzahnrad ist aus einem billigen Sortiment von Conrad. Diese Kombination wird von Ralph Friede schon seit Jahren in seinem 17b ohne Probleme und Abnutzung eingesetzt, zudem ist es leise und stabil weil es Modul 1 ist. Zuerst hatte ich nur einen Kolbentank vorgesehen und die Halterungen an den Frästeilen entsprechend platziert. Nachdem ich mich entschlossen hatte doch 2 Tauchtanks einzubauen, musste ich feststellen das ich die Kolbenstangen nicht aneinander vorbei laufen lassen kann und somit die Tauchtanks nur relativ klein ausfallen konnten da die Stangen im ausgefahrenen Zustand sich so gerade eben berühren.Ansonsten gibts nichts aussergewöhnliches hier zu bemerken, das Thema Kolbentank ist auch schon durch diverse Publikationen mächtig ausgelutscht.Im Kiel liegen 15 Nicad Zellen mit 7000mAh für den nötigen Strom. Sie wurden Inline verlötet in 3 Stangen zu je 5 Zellen. Danach habe ich sie im Kiel passend platziert und mit Heisskleber fixiert. Damit die Stangen Stabilität bekommen sind sie untereinander verklebt und mit Kohlefaserstangen versteift. Beim zusammenstecken des Gerüstes in das Mittelteil wird der Akku automatisch mit dem Technikgerüst verbunden. Dies geschieht über einen Sub-D Stecker und einige Hochlast Bananenstecker die im Bug in einem Frästeil sitzen. Der Sub-D Stecker bildet eine Schwachstromverbindung zum Rumpf. Hierüber kann die Antenne und evtl irgendwelche Steuerleitungen für Beleuchtung geführt werden wenn ich dann mal Lust darauf haben sollte. Denkbar wäre auch die Steuerleitung für die vorderen Tiefenruder darüber zu führen, das schenke ich mir aber erstmal denn das sieht mehr als hässlich aus.Vorne wurde wieder der Bug abgesägt und ein Schott stirnseitig aufgeklebt. Dieses Schott kann über eine Platte geöffnet werden. Auf diese Platte ist ein Drehteil aus Alu aufgeschraubt. Über die kugelgelagerte und mit Simmerring abgedichtete Schraube in diesem Drehteil wird Mittelteil und Heck zusammen gezogen und abgedichtet. Ist in der gleichen Art wie bei den Robbe Booten, nur mit dem Unterschied das die Verschlußschraube aus 10mm Edelstahl ist ;-) Viel Kraft und rohe Gewalt hilft allerdings nicht immer. Bei der WA201 kann ich beobachten, das das relativ weiche laminierte GFK des Rumpfes im Gegensatz zu dem harten industriell gefertigtem GFK des Verschlussspantes nachgibt und man die Übergänge sehen kann. Diese Stelle hab ich schon ein paarmal sehr vorsichtig nachgeschliffen, kommt aber immer wieder raus. Ich denke das das Material des Rumpfes an dieser Stelle durch den enormen Zug der Verschlussschraube gestaucht wird. Wenn das hier beim 17g auch der Fall wird probiere ich mal eine Aufdickung der Klebeschicht innen im Rumpf an der Stelle mit der Hoffnung, das die Druckkräfte besser in den Rumpf ein- und von der Stoßkante der beiden Teile weggeleitet werden. Ich habe bei der Bestellung des 17g darauf bestanden, das die Wandstärke so dünn wie möglich ist. Einerseits spart das Geld und andererseits wird der Rumpf eh mit Zwischendeck versehen welches ja auch eingeklebt werden muss. Dieses Zwischendeck war in der Vergangenheit immer aus 4,2mm dickem GFK. Die pure Verschwendung und das schneiden des teuren Materials tat mir in der Seele weh. Bei genauerer Betrachtung der Umstände, hab ich mich entschlossen das Zwischendeck aus 1,5mm dickem Material zu schneiden und die fehlende Wandstärke des doch recht drucksensiblen Bereiches mit Matten aufzudicken. Nachdem die Zwischendecksplatte also der Rumpfkontur angepasst wurde, bekam sie entlang der Kante kleine Einschnitte auf der Bandsäge und wurde gut mit Schleifpapier angerauht. Die Einschnitte sollen dafür sorgen das das Harz eine bessere Verbindung mit der Platte an dieser Stelle eingeht. Der Bereich an der die Zwischendecksplatte in den Rumpf übergeht wurde vor dem auslaminieren mit angedicktem Harz ausgespachtelt um den scharfen Winkel etwas abzurunden. Dadurch wird erreicht das später die Matte in diesem Bereich besser anliegt und keine Blasen wirft. Ich erhoffe mir von dieser Vorgehensweise einen stabilen Druckkörper auch mit plattem Zwischendeck und denke, das die Kraft des Wasserdrucks so besser in den Rumpf eingeleitet und verteilt wird.

Das Bugteil

Im abnehmbaren Bugteil wurden die üblichen Einbauten vorgenommen. Zuerst wurde der Bug geschlitzt um das 2mm dicke Edelstahlschwert aufzunehmen. Das Schwert wurde vor dem Einbau noch mit Löchern versehen und mit der Flex gut angeraut. Zusätzlich wurde das Schwert noch mit Kohlefaserstangen verdübelt die zusätzlich noch den Bug gegen Aufplatzen versteifen. Im Bug wurden als Detail noch 2 Torpedoklappen montiert. Über eine wird später der Zugang zur Befestigungsschraube hergestellt über die das Bugteil gehalten wird. Durch die Tatsache das ich den Bug abnehmen kann habe ich wieder die Torpedoklappen aufstellbar gemacht. Da sie der Rumpfkontur angepasst werden müssen bestehen sie aus mehreren Lagen GFK Platten die passend abgeschliffen werden. Das Scharnier ist innenliegend als Fräsbahn zwischen zwei Platten ausgeführt und trägt daher nicht auf. Zurückgedrückt werden die Klappen durch eine selbstgewickelte Edelstahlfeder aus 2mm Draht der passend zurecht gebogen wurde und an einem Drehpunkt zwischen den Klappen hängt. Die ganze Chose ist zur leichteren Hanhabbarkeit in einem Rahmen eingebaut. Auf diese Weise kann die Klappe als ganzes Teil eigebaut werden. Auch hier wird im Rumpf ein passender Ausschnitt erstellt und alles eingebaut. Nachdem es mit Sekundenkleber angepunktet wurde folgt die Verklebung mit Endfest. Da sich das alles sehr weit vorne im Bug abspielt ist ein gebogener Draht zum applizieren des Klebers sehr hilfreich. Der Heissluftfön tut sein übriges um den Kleber an die gewünschten Stellen zu bringen. Mit der gleichen Klebetechnik sind die Flutschlitze darüber erstellt worden. Sie bestehen aus gefrästem 3mm GFK und sind ebenfalls entsprechend profiliert.Damit das Bugteil nicht abfällt wird es von einer M5 Befestigungsschraube gehalten die, wie bereits erwähnt, durch ein Torpedoluk zugänglich ist. Mit 2 Inbusschlüsseln für M5 und M10 kann das ganze Boot geöffnet werden. Diese Größen habe ich bei allen Booten bisher benutzt und hält somit das benötigte Werkzeug übersichtlich. Zusätzlich sind noch mehrere Bolzen verbaut auf die der Bug stramm aufgeschoben wird und dadurch zusätzliche Stabilität erfährt. Diese 5mm Edelstahlbolzen werden durch Messingrohre geführt. Beim Einbau ist es ausserordentlich wichtig Bolzen und Messingrohr absolut fluchtend zueinander einzubauen da man sonst die Bootsteile nicht mehr auseinander bekommt. Ich habe mir für diesen Arbeitsschritt extra eine Holzplatte mit einem Dorn und einem senkrechtem Loch gemacht um alles genau ausrichten zu können. Leider ist alles meist immer noch so stramm das ich zum Schluss die Messingrohre mit einer Reibahle minimal aufreiben muss, aber am Ende passt alles und wird sauber geführt.

Details

Zuerst hatte ich mir Gedanken gemacht wie ich den Flutschlitz in das Oberdeck bekomme ohne das der Spalt zu groß wird. Ralph Friede hat den Spalt mit einem Sägeblatt einer Bügelsäge gemacht bevor irgendein Bajonett oder anderer Verschluß eingeklebt war. Das wollte ich nicht und musste daher warten bis der Steckring verklebt war. Ich habe dann ins Oberdeck kleine Schlitze gemacht und dadurch GFK Streifen bis auf das Zwischendeck gesteckt. Dann wurden die Streifen verklebt und beigeschliffen. Nun war das Oberdeck abgestützt und konnte stressfrei mit dem Sägeblatt getrennt werden. Glücklicherweise hatte ich ein gutes Händchen beim Einbau des Zwischendecks, die Einbaulage hat recht gut gestimmt und nichts war im Weg.
Im 17g habe ich bedingt durch das plane Oberdeck die Möglichkeit gehabt ein gefrästes Deck einzubauen. Dieses Deck habe ich dreiteilig ausgeführt um es vor und hinter dem Turm zu platzieren. Der dritte Teil kommt auf das abgeschnittene Bugteil. Da es vom Oberdeck leider keine Zeichnung gibt habe ich mich von den anderen Walterbooten aus dem Zeitraum inspirieren lassen. Die Zeichnung dazu hab ich kurz im Rechner erstellt nachdem ich die Maße des Oberdecks grob ausgemessen habe. Anschließend wurden die Teile auf 1,5mm GFK ausgefräst und die entsprechenden Stellen im Oberdeck mit dem Diamantschleifblatt ausgesägt. Als optisches Detail sind 4 versenkte Poller eingebaut die über Bajonettverschluss in der Höhe verriegelt werden können. Die Poller bestehen im Wesentlichen aus einer 6mm Patronenhülse und einem 8mm Drehteil. Nachdem die Schnittkanten zur besseren Klebstoffaufnahme grob angefast wurden, habe ich mit Sekundenkleber ein paar dünne Platinenreste auf das einzuklebende Frästeil geklebt. Sinn und Zweck ist es, das Oberdeck nicht zu tief in den Ausschnitt zu kleben. Die Platinenreste kleben so gerade eben auf dem lackierten Frästeil und können sehr leicht entfernt werden. Alles in allem finde ich das es so schäbig garnicht nicht geworden ist. Nachdem die Frästeile angepunktet wurden habe ich alles mit Endfest satt eingeklebt und mit dem Heissluftfön so lange erhitzt bis der Kleber dünnflüssig wurde und sich in jede Pore reinsetzt. Angenehmer Nebeneffekt ist natürlich das der Endfest deutlich schneller abbindet, 10-15 min bis zur Aushärtung sind da mit ein bisschen Übung schon zu erreichen. Danach wurde alles mit meinem absoluten Lieblingswerkzeug (und direkt nach der Fräse das wichtigste das ich überhaupt habe), einem Holzbeitel von "Kirschen" abgeschabt und kleinere Unebenheiten und Klebereste direkt egalisiert. So ein Beitel ist wunderbar, und scharf geschliffen ein prächtiges Werkzeug mit dem ich wirklich viel beim Bootsbau mache. Mit ein bisschen Übung gelingt auch das anschärfen am Schleifstein, es muss nur eine gute Qualität sein. Mein "Kirschen" Beitel ist schon viele Jahre alt, und ich werde mir auf keinen Fall einen billigen Baumarktschrott holen wenn der hier mal so weit runtergeschliffen ist das der weggeworfen werden muss. Als letzte Aktion wurde das Oberdeck nur noch leicht abgeschliffen. Kleinere Vertiefungen in der Klebenaht wurden noch mit Nitrospachtel aufgefüllt und fertig. Der Turm ist seit langem wieder ein Turm mit Kanzel. Bei meinen letzten Booten habe ich aus Gründen der Einfachheit immer nur offene Varianten gehabt, die aber unter Wasser deutlich schlechtere Eigenschaften haben als ein offener Turm. Ganz gravierend fiel das bei den Booten Wa201 und WK202 auf. Hier bildet sich eine Luftblase die beim abtauchen oder bei schneller Unterwasserfahrt in Oberflächennähe dazu führt, das das Boot instabil wird und eine saubere Fahrt nicht mehr möglich ist. Beim 17g allerdings ist eine Kanzel vorhanden. Da sie natürlich durchsichtig ist wollte ich auch den Innenraum entsprechend gestalten. 13mm vom Oberdeck entfernt wurde ein Zwischenboden mit Turmeinstiegsluk eingezogen. Der Innenraum wurde wie immer mit Mahagonileiste ausgekleidet. Da Andreas wie immer sehr gut laminiert hatte, erübrigte sich das Auskleiden des Turms um eine glatte Oberfläche zu schaffen. Meine Türme sehen da deutlich grober aus und von daher muss erst eine saubere Oberfläche geschaffen werden damit das Holz halten kann. Die Holzleisten werden mit Sekundenkleber aufgeklebt, dadurch zieht der dünnflüssige Kleber in das Holz und imprägniert es gleichzeitig. Bei dieser Methode muss man ein wenig vorsichtig sein damit sich die weissen Dämpfe des Klebers nicht am Holz absetzen.

Erste Fahrtests

Irgendwann kurz vor dem Treffen in Wittmund hat es mich dann gepackt und die Kiste musste ins Wasser. Naiv wie ich nunmal bin hatte ich im Vorfeld so überhaupt keine Dichtigkeitstests gemacht und fuhr zu unserem Ententeich. War natürlich bestes Wetter und der Steg war rappelvoll. Da ich ansonsten so gut wie nie da bin und U-Boote eigentlich eher selten an diesem Teich sind, hatte ich erstmal alle Augen im Rücken und musste auch die üblichen Fragen beantworten.Nach letzten Vorbereitungen habe ich dann das Boot ins Wasser gesetzt und direkt begonnen zu fluten um Innendruck aufzubauen. Sehr schön, es kommen kaum Blasen, Boot ist so gut wie dicht. Nun wurde noch etwas Blei verteilt, ins Heck mussten noch an die 1000g während im Bug erstmal 600g reichten. Danach lag das Boot schon ganz gut im Wasser.
Manchmal zumindest...
Es liess sich schlecht bis garnicht austarieren, also war Wasser im Boot und davon reichlich. Nach dem Öffnen konnte ich erstmal gut 500ml Wasser ablassen, irgendwo war ein kapitales Leck durch das der Druck so schnell entweichen konnte das selbiger erst garnicht aufgebaut wurde. Sehr unschön, vor allem wenn man reichlich Zuschauer im Nacken hat. Ich habe dann meinen Krempel wieder eingepackt und bin nach Hause gefahren um das Problem zu untersuchen. Als erstes konnte ich feststellen das ich die Festofittings nicht richtig auf die Schläuche geschoben hatte. Hier kam wohl das meiste Wasser rein, meine eigene Dummheit also. Anschließend habe ich in den vorderen Verschlußdeckel ein 5mm Gewinde geschnitten und eine Festo Kupplung eingebaut damit ich den Kompressor anschließen konnte. Ein passender Adapterschlauch war schnell gemacht und zur Kontrolle des Drucks habe ich ein 0-2,5bar Manometer benutzt das ich noch aus meinen Anfängen mit der Nautilus irgendwo rumliegen hatte. Ich habe den Rumpf dann mit 800mbar aufgepumpt und konnte schon hören wo die Luft entweicht. An eben diesem Deckel waren ein paar kleinere Lecks die schnell abgedichtet werden konnten. Im Heck gibt es eine Stelle an der der langezogene Flutschlitz durch den Druckkörper geht. Dort war auch noch eine Undichtigkeit im Laminat die aber schnell mit Sekundenkleber provisorisch beseitigt werden konnte. Zum Schluss musste ich feststellen das die hintere Revisonsöffnung stark undicht war. Ich habe dann mehrere verschiedene Dichtungen probiert und auch den Deckel selbst verstärkt, aber alles brachte kein zufriedenstellendes Ergebnis. Der Deckel war undicht und das vom allerfeinsten. Als allerletzte Möglichkeit habe ich dann die beiden Frästeile überarbeitet die den Deckel an die Dichtung pressen. Diese Frästeile besitzen zusätzlich noch ein Drehteil mit einem O-Ring der das Gewinde abdichtet. Diese Drehteile waren gut 1mm zu lang und daher konnte nicht genug Anpressdruck auf den Deckel ausgeübt werden. Nachdem die Drehteile neu gemacht wurden lag der Deckel erstklassig an und alles war endlich dicht. Zur Kontrolle habe ich den Rumpf mit dem Kompressor verbunden und noch einmal abgedrückt. Der Druck hielt nach dieser ganzen Modifikation nun einwandfrei. Einige Klebestellen mussten noch "ziehen", also habe ich die Zeit genutzt und gleich mal das Blei ins Heck eingebaut. Da die Stücke nicht ganz vom Platz her passten musste ich die noch zurechtschneiden, die Abschnitte habe ich erstmal zum Feintrimm auf Seite gelegt.So ausgerüstet gings gut 4 Stunden nach dem Flop wieder zurück zum Teich, denn ich wollte unbedingt das Boot noch testen. Mittlerweile war es Abend geworden und es war niemand mehr da. Boot also rein ins Wasser und direkt auf Risiko. Nach dem Fluten lag das Boot perfekt im Wasser, es war wohl noch etwas zu leicht sodass noch einige Stückchen Blei zugelegt werden mussten. Danach wurde der Motor getestet, und zwar mit Vollgas. Bei ersten Versuchen dümpel ich nicht erst stundenlang rum sondern gebe sofort Gas. Ist zwar Risiko, aber ich nehms in Kauf. Bisher hatte ich immer Glück. Das Boot fuhr auf Anhieb einwandfrei und ohne Macken. Bei Kurvenfahrten legt es sich gut auf die Seite und kippt nicht über die Seite ab wie es eine ausgeprägte Eigenart z.B. des 17b ist. Diese Macke hat mich schon mal den Verlust des Bootes gekostet, gottseidank konnte es damals wieder geborgen werden. Nicht so 17g, der Kahn fährt wie auf Schienen. Dank dem Tiefenregler von Nils Canditt und dem schnellen DS8025 läuft das Boot einwandfrei auf Tiefe. Selten so ein gutmütiges Boot gehabt. Die Geschwindigkeit ist akzeptabel, aber steigerungsfähig. Leider kann mein Ladegerät nur maximal 16 Zellen, ich kann also noch eine Zelle nachrüsten und dann ist Schluss. Danach werde ich wohl mit dem Propeller experimentieren müssen
Das Boot bekam abschließend noch eine Lackierung, nicht im üblichen grau, sondern zweifarbig. So ist das Boot sehr gut zu sehen. Alles in allem mein neues Lieblingsboot. Schnell und wendig. Viele Details und sehr exklusiv. Ein tolles Boot das viel Spaß macht. 

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