Selbstbau einer CNC Hartkäsefräse

 

 

Definition und das Warum

Ich habe schon seit gut 10 Jahren eine ISEL CNC Portalfräse und mir vor wenigen Jahren eine BF20 zugelegt die ich sukzessive auf CNC umgerüstet habe. Ein Rundtisch gehört natürlich auch dazu. Nun hat sich hier im Laufe der Zeit in meiner Werkstatt einiges an Material angesammelt welches man sehr gut zum Bau einer kleineren Portalfräse benutzen kann. Ein paar Kugelumlaufspindeln hier, ein bisschen Alu da, etc.... Nachdem ich nun bei meinem Arbeitgeber im Schrott altgediente, aber durchaus brauchbare ITEM Aluminiumprofile ergattern konnte war der Entschluss schnell gefasst eine weitere Fräse in Angriff zu nehmen. Außerdem ist der Trend zur Drittfräse weiterhin ungebrochen. 

In der letzten Zeit haben sich schon Einige aus meinem näheren Bekanntenkreis eine CNC gesteuerte Fräse zugelegt oder spielen mit den Gedanken sich so eine Maschine selbst zu bauen. Das dies kein Hexenwerk ist und am Ende eine für unser Hobby durchaus benutzbare Fräse dabei herauskommt möchte ich hier zeigen. Natürlich sind diese Fräsen nicht zu vergleichen mit einer Industriemaschine ala Deckel oder Maho, aber für unsere Zwecke reicht es völlig. In Fachkreisen "Käsefräse" genannt, gibt es sogar eine speziell eingerichtete Internetseite [1]. Ganz wichtig ist hier die Definition was eine Käsefräse überhaupt ist, unbedingt lesen! Da ich kein armer Schüler mehr bin, muss ich wohl zur anderen Gattung der Käsefräsenbauer gehören... Nun gut, die meisten Punkte der Käsefräsenbauerdefinition hab ich mir nicht weiter zu Herzen genommen. Bei einigen Punkten habe ich aber eine Ausnahme gemacht. Ich habe z.B. darauf geachtet möglichst alles aus vorhandenem Material zu bauen (nur wenig musste dazu gekauft werden) und ich habe keine Konstruktionszeichnung angefertigt.

Die Fräse besteht fast ausschließlich aus Aluminium. Bei den Führungen und Spindeln habe ich Wert auf Präzision gelegt. Hier kommen spielfreie Kugelumlaufspindeln und sehr präzise Linearführungen zum Einsatz. Natürlich ist es auch möglich Trapezgewindespindeln oder sogar normale metrische Gewindestangen zu nehmen, aber gerade bei der letzten Variante überwiegen die Nachteile. Als reines Befestigungsgewinde ausgelegt ist bei einer Gewindestange der Wirkungsgrad sehr schlecht. Heißt, hier muss deutlich mehr Energie in den Antrieb gesteckt werden. Nur einer von vielen Nachteilen. Als Vorteil ist natürlich der geringe Preis zu nennen. Im Internet sind durchaus Fräsen zu finden die auf Schubladenauszügen und Gewindestangen basieren. Auch hiermit kann man arbeiten. 

Der Tisch und die y-Achse

Begonnen habe ich mit der Konstruktion des Tisches. Da ich zwei vorhandene Kugelumlaufspindeln hatte welche eigentlich für den Umbau der BF20 gedacht waren aber leider ein wenig zu kurz ausfielen, waren diese das Maß an welchem ich mich orientieren konnte. Die Spindeln wiesen eine Länge von 370mm und 480mm auf. Sie haben einen Durchmesser von 15mm und eine Steigung von 5. Erstere wählte ich für die x-Achse und die andere Spindel sollte für die längere z-Achse sein. Die z-Achse sollte mit einer kleineren Kugelumlaufspindel angetrieben werden. Diese hat die Maße 150mm bei einer Steigung von 2,5. Die Längen der beiden Hauptspindeln führten mich zu einer Tischgröße von 700x390mm, also schon etwas größer und ausreichend für das ein oder andere zu fräsende Bauteil. Durch einen glücklichen Umstand gelangte ich noch in den Besitz zweier 20er Linearführungen mit 630mm Länge und zugehörend 4 Wagen. Je eine Führung wurde auf das lange Profil des Tisches geschraubt und die beiden zugehörigen Wagen an einem 5mm Aluwinkel befestigt. Verbunden wurden die 4 Wagen nun mit einem 5mm Alublech welches ebenfalls aus einem Abfallstück hergestellt wurde. Aus diesem Grund sind da auch unnötige Löcher und Senkungen drin.

Resultat war nun eine Konstruktion an welchem die beiden Portalseitenwände angeschraubt werden konnten. Durch die massive Führung bereits jetzt sehr erfolgversprechend und absolut spielfrei.

Die Seitenteile des Portals habe ich aus 8mm Aluplatten hergestellt. Diese habe ich mit doppelseitigem Klebeband untereinander verklebt damit alle Löcher deckend übereinander sind. Aus Pappe habe ich mir eine Schablone geschnitten (nein, ich habe kein CAD Programm...) welche ich provisorisch an die vorhandene Tischkonstruktion gehalten habe um die weiteren notwendigen Maße des Portals zu ermitteln.

Diese Maße wurden auf die insgesamt 16mm Alu Vollmaterial übertragen welche ich dann mit der Stichsäge aussägen durfte. Ursprünglich war geplant dies in der Firma auf unserer äußerst potenten Kreissäge zu machen, ich konnte es allerdings nicht abwarten und kaute die Schnitte dann mit schlechtem Sägeblatt mitten in der Nacht von Hand rein. Immerhin konnte ich die Schnittkanten mit meiner BF20 begradigen und aufhübschen, es sieht also annehmbar aus.

In der Zwischenzeit konnte ich den Tisch auch mit einer 8mm präzisionsgefrästen Aluplatte aufwerten. Damit weiß man nun auch wo "unten" ist. Die Platte wurde an den Ecken mit langen M6 Schrauben durch das ITEM Profil mit den Füßen verschraubt.

 Das Portal/x-Achse

Weiter ging es mit dem Portal. Naturgemäß ist das Portal der aufwändigste Teil der Fräse. Die beiden Seitenteile wurden mit 30x30 ITEM Profilen verbunden welche zusätzlich nochmal mit einem 2mm Alublech verschraubt sind um eine sehr steife, verkastete Konstruktion zu bekommen. Auf die ITEM Profile wurde wieder zwei 15mm Linearführungen geschraubt mit jeweils wieder 2 Wagen. Auf diese Wagen habe ich eine Verbindungsplatte aus 8mm Alu geschraubt die alles miteinander verbindet und später auch der Träger für die Linearführung der y-Achse ist. Als Antrieb dient hier die kürzere der beiden Kugelumlaufspindeln. Leider war diese Spindel nur ein Reststück (wenn auch verhältnismäßig lang) und es fehlte hier das zweite Wellenende zur Aufnahme im Kugellager. Also wurde die Spindel kurz in die Drehbank eingespannt, die empfindliche Kugelmutter mit Klebeband abgedichtet und kurzerhand ein 10mm Loch hinein gebohrt. In dieses Loch habe ich mit Endfest300 eine kurze Welle eingeklebt. Somit hatte ich die Spindel um das zweite Wellenende verlängert ohne wertvolle Gewindegänge zu opfern. Dieses wäre auch nicht einfach gewesen da die Gewindegänge gehärtet sind und zuerst grob mit der Flex runtergeschruppt werden müssen bevor man auf der Drehbank auf Maß drehen kann.

Die Lagerung der Welle besteht aus 10mm Alu in die ich auf der Drehbank ein 30mm Loch gedreht habe. Hier sind die Schrägkugellager eingebaut welche die Belastung der Kugelumlaufspindeln auffangen. Am Portal war es noch recht einfach zu realisieren, die y-Achse war da schon schwieriger. Hier traten auch später die ersten Probleme auf, aber dazu komme ich noch.

Um das Spiel der x-Spindel einzustellen wurde noch schnell ein Stellring aus Stahl gedreht, ein provisorischer Schnellschuss aus Messing stellte sich als zu groß geraten heraus.

Die Motoren von y und x-Achse habe ich mit einem kleinen Gehäuse aus Alu versehen damit sie ein wenig geschützt sind. Das Gehäuse ist ein Stück Kabelkanal, nur halt aus Alu. 

 

Die z-Achse

Die Fräse war von Anfang an als Fräse für Plattenmaterial konzipiert, daher habe ich die Höhe der z-Achse auch nicht so groß bemessen wie ich es Aufgrund des vorliegenden Materials hätte machen können. Was ich wohl sofort haben wollte war die Möglichkeit, einen Tiefenregler zum isolationsfräsen und gravieren zu integrieren. Hierbei wird der Fräsmotor in z-Richtung schwimmend gelagert und liegt mit einer Hülse auf der zu fräsenden Oberfläche auf. Diese Hülse kann in der Höhe justiert werden. Der Gravierstichel schaut gerade aus der Mitte der Hülse soweit heraus wie man an deren Gewinde eingestellt hat. Natürlich muss diese Hülse aus POM oder PTFE gedreht sein und ein Feingewinde besitzen mit dem die Höhe eingestellt wird. Ein weiteres Detail dieser Konstruktion ist die Befestigung der Kugelmutter. Diese ist nicht starr mit dem Fräsmotorhalter verbunden sondern wird über eine kleine Linearführung mit diesem verbunden. Ich kann also später die Achse im Tiefenreglermodus ganz normal anheben. Beim Absenken fährt der Fräsmotor herunter und liegt irgendwann auf der Platine auf, mit der PTFE Hülse als Abstandshalter. Nun schwimmt der Fräsmotor über der Platine und ist in z-Richtung beweglich und kann somit Unebenheiten etc.. der Platine aufnehmen. Das Ergebnis ist eine immer gleich tiefe Fräsbahn.

Soll nun "richtig" gefräst werden ist eine exakte und steife Halterung der z-Achse notwendig. Zu diesem Zweck wird die kleine Linearführung festgesetzt und nun wirkt die Kugelmutter der z-Achse direkt auf die Halterung des Fräsmotors. Natürlich muss jetzt die PTFE Hülse abgeschraubt werden.

Ansonsten besteht die z-Achse aus einer Linearführung und einem viel zu fett (eher falsch) gekauften Wagen. Hier reicht auch ein einziger Wagen aus, da wackelt absolut nichts! Eine Halterung für die zwischenzeitlich gekauften Schrittmotoren wurde auch schnell "vor Ort" entworfen. Hier habe ich noch einen 1:1 Zahnriemen verwurstet der nutzlos rumlag. Somit konnte ich mit eine Kupplung sparen. Der Alublock für den Fräsmotor habe ich aus 27mm Vollalu gedreht und gefräst. Er ist an eine 8mm Aluplatte geschraubt welche mit dem Wagen der Linearführung verschraubt ist. Die Halterung habe ich auf die minimale notwendige Länge herunter gefräst um den Hebelarm so kurz wie möglich zu halten. Auch wurde die ursprüngliche 5mm Aluplatte ausgetauscht und ein Versteifungsblech montiert. Soll man gar nicht glauben was man das alles verbiegen kann wenn man mal an dem Fräsmotor rumzerrt. Scheiß Hebelgesetz...

 

Schrittauflösung

Die Schrittmotoren sind in dieser Bauweise direkt mit den Kugelumlaufspindeln verbunden. Dies hat natürlich den Nachteil das die minimale Auflösung "relativ" hoch ist. Die minimale Schrittweite ergibt sich aus der Division von Spindelsteigung und Schrittanzahl pro Umdrehung. In diesem Fall sind das 5/200mm oder 0,025mm. Da die Geckos aber 10 Mikroschritte können müssen wir nochmal durch 10 Teilen und erhalten somit 0,0025mm Auflösung. Das ist mehr als das was ich jemals benötige. Allerdings ist natürlich auch das Drehmoment bei einer Untersetzung von 2:1 doppelt so hoch, aber ich habe hier gemerkt, dass die Schrittmotoren ein ausreichend hohes Drehmoment von Haus aus schon haben.

 

Drumherum

Wie gesagt, in der Zwischenzeit sind die Schrittmotoren eingetroffen welche ich bestellt hatte. Die Motoren haben 4,0A Bipolar und 1,9Nm. Als guten Händler wurde mir Sorotec empfohlen [2]. Außer einer Kress Frässpindel mit 800W (reicht mir) hatte ich noch Energieketten und anderen Kleinkram bestellt.

Die Energieketten wurden sofort montiert. Hierzu habe ich mir passende Winkel aus 5mm Alu geschnitten auf denen die Ketten montiert wurden. Ich habe direkt mal 2 verschieden dicke Druckluftschläuche vorgesehen für den Fall das eine Minimalmengenschmierung verbaut wird. Bei Sorotec hatte ich mir eine kleine MMS (Minimalmengenschmierung) gekauft welche aber an meiner BF20 sehr zufriedenstellend läuft.

Zusätzlich sind in die Ketten noch 4x1.5mm2 verlegt worden welche zu den einzelnen Schrittmotoren gehen.

 

Mehr Strom!

Die Stromversorgung erfolgte zuerst durch ein Siemens LOGO Schaltnetzteil mit 24V bei 10A. Die Spannung habe ich hochgedreht auf 30V. Laut der Beschreibung der Schrittmotorendstufen sollte die Spannung bei 32*Wurzel Induktivität in mH haben, das wären bei den von mir gewählten Motoren 40V. Leider erreiche ich die Spannung nicht ganz, aber so genau kommt es sich mir fürs erste nicht drauf an. 

Als Endstufen habe ich meine Gecko 201 Endstufen benutzt welche eigentlich für die BF20 gekauft worden waren. Da ich aber nicht vorhabe 3 Fräsen gleichzeitig laufen zu lassen, war als nächstes Ziel nur noch ein Rechner mit nur einer Endstufe. An diesen sollten über eine Steckkupplung mit mehreren Kontakten die jeweils benötigte Fräse angeklemmt werden. Auf diese Weise brauche ich nicht nur noch um einen Rechner kümmern, kann den alten Pentium4 der ISEL Portalfräse in Rente schicken und gleichzeitig auf das neuste EMS2 updaten welches ich nutze. 

 

Die Frässoftware EMC

EMC2 bietet mir gleichzeitig die Möglichkeit verschiedene Konfigurationen unabhängig voneinander zu starten, wie geschaffen für mein Vorhaben und dazu selbstverständlich gratis [3].

Hier ist auch die neuste Version der Software gratis herunter zu laden. Die EMC2 Software ist sehr mächtig. Basierend auf einer Linux Ubuntu Distribution wird hier ein komplettes Betriebssystem inklusive Fräsensteuerung geliefert. Natürlich gratis, so wie es bei nahezu allen Linuxprogrammen üblich ist.

Nachdem man die ISO Datei herunter geladen und auf CD/USB Stick gebannt hat, kann die sehr unkomplizierte Installation beginnen.

Ich habe für meine Fräse(n) je einen separaten Rechner. Durch die Trennung von Fräs- und Zeichnenrechner vermeide ich das Schäden durch defekte Elektronik oder das Neuinstallationen Auswirkungen auf den jeweils anderen Rechner haben. Verbunden sind beide Rechner über über das Hausnetzwerk, somit können Backups leicht bewerkstelligt werden. Das gleiche gilt auch für die erstellte Fräsdatei. Diese kann ich mir am Fräsenrechner übers Netzwerk am Zeichnenrechner mit ein paar Mausklicks abholen und muss keinen USB Stick hin und herschleppen.

Natürlich habe ich, bedingt durch die komplette Betriebssysteminstallation die Möglichkeit für einfache Updates und Nachinstallation von Programmen. Wenn man sich mal kurz ins Linux eingearbeitet hat findet man sich auch als Windowsuser schnell zurecht. Außerdem muss man nach der Installation des Programms eigentlich gar nicht mehr tief in die Software einsteigen. Den Fräsenrechner meiner ISEL Fräse habe ich nach der Installation nie mehr aktualisiert. Never change a running System.

Das EMC selbst kommt wie schon angeschnitten mit einem Wizard in dem die Eckdaten der Fräse schnell eingegeben und ausprobiert werden können. Dazu steht ein Testmodus zur Verfügung in dem Parameter wie Endgeschwindigkeit und Beschleunigung der Achse während der Laufzeit eingegeben und geändert werden können. Auch kann hier ein Verfahrweg eingegeben werden. Sehr praktisch und sehr simpel. Wurden maximale Parameter ermittelt kann nach Abzug eines kleinen Sicherheitsabstands (ich hab ca.. 15% genommen), der Wert endgültig übernommen werden. Dadurch vermeidet man das die Fräse permanent am Anschlag läuft und die Schrittmotoren bei den kleinsten Anzeichen von Stress Schritte verlieren.

Natürlich kann man in dem Wizard auch die Hardwarezuordnung der Eingangspins zu den einzelnen Funktionen vorgenommen werden. Hierdurch ist es möglich auch mit einem Druckerport bis zu vier Achsen zu steuern und Ausgänge wie Kühlmittel oder PWM Ansteuerung der Spindel vollkommen frei zu wählen. Auch werden hier Eingänge wie Notaus oder Endschalter konfiguriert. 

Die Software kommuniziert über den Druckerport mit den Endstufen. Hier ist per default die Adresse 0x378 eingestellt, kann aber geändert werden. Ich habe noch eine zweite LPT Karte eingebaut welche die Schnittstelle für mein Handrad bildet. Dazu später mehr. Natürlich muss man beachten, dass die Ausgänge des Druckerports nur sehr kleine Lasten schalten können. Der Einsatz eines nachgeschalteten Transistors und eines Relais ist also unabdingbar.

 

Erster Test

Nachdem die Fräse zumindest provisorisch betriebsbereit war (ich bin chronisch ungeduldig...) konnte die erste Probefahrt gemacht werden.

Nachdem alles verdrahtet, überprüft, nochmal überprüft und noch ein weiteres Mal überprüft worden war konnte das Testprogramm der Frässoftware angeworfen werden. 

Hiermit kann man die Maschine ziemlich stressen und schnell tauchten die ersten Fehler auf die behoben werden mussten. Anscheinend habe ich die wirkenden Kräfte deutlich unterschätzt. Zur Erinnerung, ich habe keinerlei Berechnungen angestellt. Auf jeden Fall hatte sich das Loslager der y-Achse verschoben. Wie man den Fotos entnehmen kann besteht es aus einem 5mm Aluwinkelprofil mit aufgeschraubter 10mm Halterung für das Kugellager. Dieser Winkel ist mit 4 M6 Schrauben mit der Tischplatte verschraubt. Damit man was feinjustieren kann habe ich in den Winkel Langlöcher reingefräst und die Schrauben später ohne Zahnscheiben verschraubt. Dadurch konnte sich der Winkel bei der schnellen Hin- und Her Testfahrt des Portales verschieben. Bei dieser Gelegenheit hat sich dann auch direkt mal die Kupplung der y-Achse verabschiedet. Diese Kupplung ist ein Alu Dreh- und Frästeil, die Korrektur eines leichten Wellenversatzes oder Winkelfehler wird durch feine Schlitze und Stege in der Kupplung erreicht die eine federnde Wirkung haben. Diese Stege waren nun gebrochen. Ich habe dann umgehend diese Kupplungen durch Klauenkupplung mit dämpfenden Hartgummielement ersetzt. Dadurch gibt es nun auch eine Dämpfung des Körperschalls und die Maschine ist leiser.

Bis hierhin war die Fräse noch an keiner Stelle auch nur ansatzweise vermessen worden. An einigen Stellen hatte ich mich beim Bau der Fräse geringfügig verbohrt und musste die Löcher vergrößern sodass die Schraube doch noch passte. Dies hat natürlich Spiel zur Folge was durch ausmessen und einstellen minimiert werden muss. Eine sehr große Hilfe ist das hier [4]. Dort findet man eine detaillierte Beschreibung wie man eine Fräse korrekt ausmisst.

 

Das Handrad und das Joypad

Ich war schon lange auf der Suche nach einem für EMC2 passenden Handrad. irgendjemand hatte nicht nur eine sehr einfache Ausführung eines Handrades entworfen, er hatte gleichzeitig noch die passende HAL Datei bereitgestellt welche die Hardware mit der Software verbindet. Eine Art Konfigurationsdatei wenn man so will. 

Die Einbindung des Handrades war ein wenig tricky, aber da es ja fast nichts im Internet gibt was es nicht gibt, findet man mit ein wenig suchen und Glück auch diese Seite hier [5].

Maximal können drei Druckerports angesprochen werden, die Adressen sind frei wählbar. Mit dem Befehl lspci kann im Terminal nach den Adressen Druckerkarten gesucht werden.

Dummerweise benötigt das Handrad auch eine 5V Versorgung, diese ist aber standardmäßig nicht am Druckerport vorhanden. Da ich eh eine separate Druckerkarte installiert habe, wurde kurzerhand der LPT Stecker ausgelötet und modifiziert. Ich habe 2 Pins der reichlich vorhandenen Minus Leitungen am Stecker umgebogen und mit einem Draht aus dem Stecker herausgeführt. Danach habe ich mir 5V an einem der Stützkondensatoren gesucht und den Draht dort aufgelötet. Nachdem der Stecker wieder eingelötet wurde standen mir 5V zur Verfügung und ich war nicht auf eine separate Spannungsversorgung, beispielsweise vom USB Port, angewiesen.

Das Handrad selbst bestand in der Ursprungsausführung aus einem Drehencoder mit Kurbel und 100 Schritten Auflösung, drei Tastern, ein paar LEDs und 2 Mehrfachschaltern. Mit dem einen Drehschalter kann man die x,y und z Achse anwählen, der andere ist für die Geschwindigkeitsvorwahl. Die LEDs signalisieren die entsprechende Schalterstellung auf einen Blick. 

Ich habe mir also die Teile besorgt und auf die Schnelle eine Frontplatte zur Aufnahme der Bedienelemente gezeichnet. Nachdem sie gefräst, bestückt und verdrahtet war konnte ich das Teil mal in Betrieb nehmen.

Funktionierte natürlich so überhaupt nicht... 

Beim drehen des Encoders bewegten sich alle drei Achsen gleichzeitig, ganz egal welche Stellung der Achsenwähler hatte. Schnell war das Problem gefunden, auf meiner Druckerkarte fehlten offensichtlich ein paar Widerstände die zum Betrieb notwendig sind. Ich habe sie schnell nachgerüstet und in dem abgebildeten Schaltplan hinzugefügt. Wozu allerdings die drei Taster auf dem originalen Schaltplan gedacht sind entzog sich mir völlig. Einen habe ich in Reihe mit dem Achsvorwähler geschaltet. Somit muss ich diesen Taster gedrückt halten während ich den Encoder drehe. Dadurch können nicht versehentlich die Achsen verfahren werden. Als Schrittvorwahl kann ich 1/1000, 1/100 und 1/10 mm pro Schritt am 100 Schritt/Umdrehung Encoder einstellen, das ist ebenfalls ok.

Ich hab die Frontplatte nochmal neu gemacht und somit war auch der Teil erledigt.

Im CNC Forum hatte ich irgendwann mal einen Beitrag gefunden in dem in Joypad als Eingabemöglichkeit genutzt wird.

Diese Joypads werden für Spielkonsolen benutzt und besten aus 2 Kreuzknüppeln und einer Reihe von Tasten. Allerdings war es nicht ganz so einfach die HAL entsprechend anzupassen, nach langem Suchen im Internet und vielen Versuchen gelang es aber doch. Leider stellte sich das Joypad als viel zu unpräzise heraus um beispielsweise mal eben mit der Fräse eine Bahn zu schruppen da man immer Gefahr läuft das irgend eine andere Achse gleichzeitig mit verfährt wird wenn man nicht aufpasst und den Knüppel schief betätigt. 

 

Schluss

Der Bau der Fräse hat großen Spaß gemacht und man kann recht viel über den Zusammenhang der Dinge lernen, Welche Kräfte wo wirken und wie man ihnen begegnen kann. Weiterhin ist die Fräse ein interessanter Spielplatz für Erweiterungen. Denkbar wäre eine Hochfrequenzspindel, eine bessere Absaugung der Späne, Beleuchtung, Erweiterung des Handrades um mehr Funktionen usw... Einiges von diesen Dingen wird mit Sicherheit noch realisiert.

Sofern die Mittel zur Verfügung stehen macht es auf jeden Fall Sinn sich mit dem Selbstbau einer solchen Fräse mal zu beschäftigen. Es muss nicht immer die feinste Hardware sein, mit einfachen Mitteln kann man auch anständige Ergebnisse produzieren sofern man einige Dinge wie Steifigkeit beachtet. Für unser Hobby ist es auf jeden Fall eine lohnende Erweiterung.

 

 

[1] http://kaesefraese.com/german/index.html

[2] http://www.sorotec.de/shop/

[3] http://www.linuxcnc.org/

[4] http://www.cncecke.de/forum/showthread.php?t=22610

[5] http://www.cncecke.de/forum/showthread.php?t=64883

 

   
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